Qualificação de HVAC / AVAC e Salas Limpas

O não atendimento aos requisitos de qualificação de HVAC representa risco direto à qualidade do produto, à segurança do paciente e à conformidade em inspeções regulatórias da ANVISA, FDA e autoridades europeias. A qualificação estruturada nas fases IQ/OQ/PQ gera evidência documental auditável e rastreável — exigida em toda inspeção GMP de instalações farmacêuticas e hospitalares.

O sistema de HVAC não é apenas suporte operacional: é parte integrante do sistema de controle ambiental que define a classificação das áreas, mantém a pressão diferencial entre graus e garante que partículas, microrganismos e contaminantes permaneçam dentro dos limites normativos durante todo o ciclo produtivo.

A qualificação abrange todas as áreas classificadas da instalação, verificando conformidade nas condições "em repouso" (at-rest) e "em operação" (in-operation) conforme os limites estabelecidos pela EU GMP Anexo 1 (2022), ISO 14644-1 e ANVISA RDC 301/2019:

Nota: os limites "em operação" (in-operation) são definidos com base em estudos de risco e devem ser documentados no plano de qualificação e na Contamination Control Strategy (CCS). A ISO 14644-1 define adicionalmente as classes ISO 1 a ISO 9 para salas limpas industriais.

A qualificação de HVAC é estruturada em três fases progressivas e interdependentes, conforme preconizam a ISO 14644-3, o EU GMP Anexo 1, a IEST-RP-CC034 e a ASHRAE 62.1. Cada fase gera um protocolo executado, com resultados documentados e aprovados antes do avanço à fase seguinte.

3.1 IQ - Instalação: Verificação de Conformidade

A Qualificação de Instalação (IQ) verifica que o sistema HVAC foi instalado conforme as especificações do projeto aprovado. Os principais itens verificados são:

• Conferência de projeto: P&ID, isométricos e memorial de cálculo
• Certificados de fábrica dos filtros instalados (HEPA/ULPA: classe, eficiência, serial)
• Inspeção de dutos, grelhas, dampers e conexões
• Calibração de instrumentos de medição (Temperatura, UR e Pressão) com rastreabilidade
• Verificação de alarmes, intertravamentos e sistemas de monitoramento contínuo
• Revisão da documentação de instalação (as-built, manuais, certificados de materiais)

3.2 OQ - Operação: Verificação de Desempenho

A Qualificação de Operação (OQ) demonstra que o sistema opera dentro dos parâmetros especificados em todas as condições de projeto. Os ensaios executados incluem:

• Velocidade e uniformidade de fluxo de ar nas grelhas de insuflamento
• Pressão diferencial e cascata de áreas (Grau A > B > C > D > corredores)
• Taxa de renovação de ar (ACH - Air Changes per Hour)
• Integridade dos filtros HEPA/ULPA: DOP Scan / PAO Scan Test
• Airflow pattern - Smoke Visualization (escoamento laminar e zonas mortas)
• Tempo de recuperação (Recovery/Cleandown Time)

3.3 PQ - Desempenho: Classificação e Conformidade

A Qualificação de Desempenho (PQ) valida que o sistema classifica as áreas conforme os graus GMP exigidos nas condições reais de operação. Engloba:

• Contagem de partículas at-rest e in-operation (ISO 14644-1, N_L = ?A pontos mínimos)
• Mapeamento de T&UR (temperatura e umidade relativa) com múltiplos sensores calibrados
• Estanqueidade da sala (Room Leak Test - pressurização e detecção de vazamentos)
• Monitoramento microbiológico ativo e passivo (ar, superfícies e pessoal)
• Avaliação em condição operacional simulada (ocupação e processo)

Classificação de Partículas (Airborne Particulate Cleanliness)

Realizada com contador óptico de partículas calibrado, nas condições at-rest e in-operation conforme ISO 14644-1. O número mínimo de pontos de amostragem é NL = ?A (onde A é a área da sala em m²). Os resultados são submetidos a análise estatística e comparados aos limites de grau aplicável. O relatório inclui mapa de pontos, tabelas de resultados e gráficos de distribuição.

Integridade dos Filtros HEPA/ULPA - DOP/PAO Scan Test

Varredura fotométrica com aerossol DEHS ou PAO conforme IEST-RP-CC034. Eficiência mínima aceita: 99,97% (HEPA H14) e 99,999% (ULPA U15). O ensaio detecta micro-furos e vedação defeituosa de gaxetas que permitiriam bypass de ar não filtrado para a área classificada.

Pressão Diferencial e Cascata de Áreas

Medição entre cada área classificada e os espaços adjacentes, garantindo cascata de pressão positiva: Grau A > B > C > D > corredores. Limite mínimo: ≥ 10-15 Pa por degrau, conforme EU GMP Anexo 1 (2022) e RDC 301/2019. Requer monitoramento contínuo com alarme de baixa pressão.

Velocidade e Uniformidade do Fluxo de Ar

Medição nas grelhas e, para áreas Grau A de fluxo unidirecional, em toda a seção de trabalho. Uniformidade exigida: desvio máximo ± 20% da média. Para Grau A: velocidade entre 0,36-0,54 m/s conforme EU GMP Anexo 1.

Padrão de Escoamento - Smoke Visualization

Gerador de fumaça em tempo real (registrado em vídeo), confirmando: escoamento laminar em zonas críticas; ausência de turbulências e zonas mortas; contenção entre graus; efetividade da exaustão local. Ensaio obrigatório para Grau A/B conforme EU GMP Anexo 1 (2022).

Taxa de Renovação de Ar (ACH - Air Changes per Hour)

Verificação experimental com base em medição de vazão e volume da sala. Referências mínimas: Grau C e D ≥ 20 ACH; Grau A/B: fluxo unidirecional com velocidade definida (0,36-0,54 m/s). A ACH calculada deve ser documentada no relatório de OQ.

Tempo de Recuperação (Recovery Time / Cleandown Time)

Tempo para retorno ao estado at-rest após contaminação intencional (introdução de partículas ou abertura de porta). Critério normativo: ≤ 15:20 minutos conforme EU GMP Anexo 1, Seção 4.32.

Temperatura e Umidade Relativa (T&UR) - Mapeamento

Mapeamento com múltiplos sensores calibrados, verificando estabilidade e homogeneidade ao longo do tempo. Faixas típicas: salas de sólidos 18-25°C, UR ≤ 60%; substâncias higroscópicas: faixas definidas por PD/PE. Resultados documentados em gráficos de tendência por ponto de medição.

Estanqueidade da Sala (Room Leak Test)

Teste de pressurização para avaliação da integridade da envoltória, identificando vazamentos em juntas, passagens de utilidades e vedações que comprometem o controle diferencial. Metodologia: pressurização a nível acima do operacional e medição da taxa de decaimento de pressão.

A Pharmautility atua em qualquer ambiente GxP com requisitos de controle ambiental classificado: